Viking Yachts trasforma il design navale personalizzando imbarcazioni di lusso con la potenza della Form 4L e della Tough 1500 Resin. Grazie a questa tecnologia, l’ingegnere Winston Zeberlein produce oggi componenti finali e stampi in fibra di vetro in meno di 24 ore. Una rivoluzione nell’efficienza produttiva che riduce drasticamente tempi, costi e manodopera rispetto ai metodi tradizionali.
Quando si parla di settore nautico e navale, parliamo di alta specializzazione nella costruzione, riparazione e manutenzione di imbarcazioni, attraverso materiali resistenti e alta tecnologia. Soprattutto, parliamo di personalizzazione estrema. Proprio per questo, l’impiego della stampa 3D incontra il favore di ingegneri e designer nautici lungimiranti, come Winston Zeberlein, Ingegnere di produzione avanzata di Viking Yachts. “Nel settore nautico, molti componenti degli yacht sono unici per un determinato modello o addirittura per una singola imbarcazione. Potremmo produrre un pezzo cento volte, oppure una sola volta: esattamente il tipo di domanda ad alta varietà e basso volume in cui la stampa 3D eccelle.”, commenta Winston Zeberlein.
Sei anni fa, Winston Zeberlein è entrato a far parte di Viking Yachts per introdurre la stampa 3D nei reparti di progettazione e ingegneria. Sebbene i metodi di fabbricazione tradizionali rimangano essenziali, la realizzazione di componenti per yacht altamente personalizzati poteva richiedere una settimana o più e centinaia di ore di manodopera specializzata. Oggi, grazie alla velocità, alla finitura e alle prestazioni dei materiali della Form 4L , molti di questi componenti, in particolare piccoli stampi e attrezzature in fibra di vetro, possono essere prodotti in un solo giorno con una frazione del lavoro necessario. Come in altri settori quindi, l’adozione della stampa 3D ha reso più semplice e veloce la prototipazione di questi componenti. Tuttavia, quando si tratta di produzione finale, sebbene la stampa 3D sia più semplice, le applicazioni nautiche richiedono materiali in grado di resistere non solo agli urti e all’usura, ma anche all’esposizione agli agenti atmosferici.
La costruzione di yacht presenta due sfide principali: numerose personalizzazioni uniche e un prodotto finale che deve resistere alle difficili condizioni marine, tra cui l’esposizione ai raggi UV, all’acqua, al sale e al calore. Qui entra in campo Formlabs. Infatti Winston Zeberlein ha proprio scelto questo marchio di manifattura additiva per la produzione dei suoi componenti. Il motivo è semplice: le nuove resine Tough Formlabs sono tecnopolimeri in grado di sopportare le condizioni estreme degli oceani, cioè un mix di raggi UV elevati, salsedine corrosiva e vibrazioni incessanti.
Winston Zeberlein ha realizzato diversi componenti per yachts grazie alla semplicità d’uso estrema della Formlabs Form 4L; prototipi , anche per la fusione di precisione dell’acciaio inossidabile, stampi e attrezzature in fibra di vetro , come inserti stampati in resina utilizzati per formare piccoli dettagli in componenti compositi, componenti per l’uso finale realizzati in resina Tough 1500, tra cui staffe e supporti personalizzati. Pezzi che si integrano perfettamente con le caratteristiche specificate dal cliente, come sistemi audio, apparecchiature di navigazione e accessori per la pesca.
“Più mi dedico al mio ruolo in Viking, meno tempo ho da perdere a smanettare e riparare le stampanti. Ecco perché apprezzo le stampanti Formlabs: funzionano perfettamente fin da subito. Non ho mai avuto una stampa fallita o altri problemi. Clicco su “stampa” e so che otterrò un pezzo di qualità.”
– Winston Zeberlein, Ingegnere di Produzione Avanzata, Viking Yachts.
La personalizzazione nel settore navale è un elemento fondamentale, specialmente nel mercato degli yacht di lusso e delle imbarcazioni da diporto, dove ogni unità è spesso concepita come un pezzo unico (one-off) in grado di riflettere i gusti e le esigenze dell’armatore. Questo processo trasforma l’imbarcazione da un semplice mezzo di trasporto a un’esperienza su misura, coprendo aspetti strutturali, funzionali ed estetici. La personalizzazione coinvolge vari aspetti tra cui design degli interni e layout, scelta di materiali pregiati, allestimenti e spazi, esterni e finiture. Viking Yachts non è da meno. E’ rinomata per l’elevato livello di personalizzazione: non esistono due imbarcazioni uguali.
Winston Zeberlein ha utilizzato la nuova resina Formlabs Tough 1500 per semplificare l’integrazione di componenti e attrezzature uniche con una post-elaborazione minima, offrendo al contempo unafinitura che ha l’aspetto e la sensazione di un componente stampato a iniezione. Con la nuova resina Formlabs Tough 1500, Viking Yachts ha ottenuto pezzi unici su misura che sembrano stampati a iniezione. E non è solo una questione di customizzazione. C’è anche la resistenza estrema ai raggi UV. I componenti stampati in 3D da Zeberlein sono esposti al sole cocente della navigazione in alto mare, senza mostrare segni di usura.
Anche componenti come “dighe” e fori preformati, possono essere stampati in 3D. Le dighe e i fori preformati sono componenti generalmente creati tramite stampi in fibra di vetro. Servono a ospitare elementi come finestre, luci subacquee e altro ancora. Tradizionalmente, sono realizzate in schiuma o HDPE, modellate a mano o tagliate con una macchina a controllo numerico (CNC). I pezzi in schiuma richiedono una levigatura con un primer ad alto spessore, seguita da carteggiatura e lucidatura, un processo che può richiedere da due a quattro giorni a seconda della complessità. Con Form 4L, la stampa di un pezzo richiede dalle quattro alle otto ore e la lucidatura dai 30 ai 45 minuti. In una sola giornata lavorativa, possiamo avere un pezzo finito pronto all’uso, afferma Zeberlein. Le dighe per questi yachts, stampate tipicamente con resina nera V5, vengono poi lucidate a specchio prima dell’uso.
Zeberlein non è partito subito con le stampanti stereolitografiche a resina. Come tutti, ha cominciato implementando le stampanti 3D a filamento nel suo lavoro. Ma, sebbene il materiale ASA utilizzato da Zeberlein su una stampante 3D a filamento resistesse all’esposizione ai raggi UV, richiedeva un notevole lavoro di levigatura prima della verniciatura. Al contrario, l’eccellente qualità superficiale dei pezzi stampati con la nuova resina Tough 1500 su Form 4L tramite stereolitografia, necessita di un processo di levigatura e lucidatura minime, garantendo un aspetto simile allo stampaggio a iniezione. Questo ha dato a Zeberlein la sicurezza di sostituire i componenti in filamento con quelli in resina, sfruttando anche la resilienza, resistenza, rigidità e tenacità del materiale, paragonabili al polipropilene.
La stampa 3D di componenti finali rappresenta un’innovazione cruciale per il settore nautico: permette di abbattere i tempi di produzione, minimizzare gli sprechi di materiali e supportare i professionisti del settore, che con passione e competenza si dedicano al proprio lavoro, nell’ottimizzazione di risorse e tempo. Non compromettere la riuscita dei tuoi progetti con materiali non all’altezza. Rivolgiti ai consulenti 3DITALY: richiedi subito una demo personalizzata o ricevi un campione gratuito realizzato con le più recenti tecnologie Formlabs. Compila il modulo seguente per ottenere maggiori informazioni:
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