La manutenzione predittiva ha lo scopo principale di prevenire i guasti prima che si verifichino, ma la realtà industriale pone spesso di fronte a una sfida ben più complessa: cosa succede quando le parti da sostituire non esistono più sul mercato? Quando i componenti risultano irreperibili, la produzione, le infrastrutture o i servizi rischiano di rallentare o fermarsi del tutto, causando gravi perdite economiche. È in questi momenti critici che i flussi di lavoro strutturati da scansione 3D a CAD diventano uno strumento fondamentale, dimostrando come l’ingegneria inversa possa supportare concretamente i processi di ristrutturazione e riparazione, riducendo i tempi di inattività e i costi di sostituzione, e prolungando notevolmente la durata di vita degli impianti di produzione.
Una sfida di questo tipo è stata affrontata di recente da un’azienda specializzata nella formatura del vetro per uso industriale, che si è trovata nella necessità di restaurare e preservare preziosi strumenti di produzione ormai logorati. Nello specifico, era necessario ripristinare tre stampi complessi, composti da più parti, che nel corso del tempo e dei cicli di lavoro avevano subito un forte deterioramento. L’analisi iniziale ha rivelato un quadro estremamente critico, caratterizzato da crepe superficiali, danni evidenti e profonde deformazioni sia sui bordi esterni sia nelle aree centrali a causa della continua usura termica e meccanica, con la conseguente perdita della geometry originaria.
A complicare la situazione si aggiungevano disallineamenti strutturali tra i vari componenti e incongruenze locali che compromettevano l’intera geometria funzionale dell’assieme. Anche durante la successiva fase di assemblaggio virtuale preliminare, gli stampi hanno mostrato gravi deviazioni, tra cui elementi fuori asse a causa di serraggi incompleti effettuati in passato, profili curvi visibilmente spostati e diffusi difetti di planarità e rettilineità che inficiavano la coerenza complessiva. L’obiettivo del progetto, di conseguenza, non era semplicemente quello di replicare gli stampi così come si presentavano, ma di attuare un vero e proprio restauro digitale per correggerne i difetti, recuperare la geometria originale dagli utensili danneggiati e stabilizzarli per garantire una produzione di nuovo affidabile.
Il progetto è stato portato a termine dallo studio TRISKAN, partner qualificato che ha gestito l’intero processo di digitalizzazione per ricavare i dati geometrici di partenza. Gli stampi sono stati acquisiti attraverso l’uso di uno scanner 3D ad altissima precisione, capace di catturare rapidamente e con una risoluzione fino a 0.025mm anche le superfici più complesse, usurate e danneggiate. I dati di scansione ad alta densità sono stati poi trasferiti in modo fluido e directo all’interno dell’ambiente software per l’elaborazione dei modelli, garantendo una rappresentazione digitale impeccabile che ha fatto da base solida per l’intero processo di reverse engineering.
Vuoi scoprire come ottimizzare al massimo il tuo flusso di lavoro dal reverse engineering al CAD e preservare i tuoi preziosi strumenti di produzione ottimizzando i costi aziendali? Questo innovativo software Scan-to-CAD ti permette di trasformare le mesh in modelli matematici perfetti in pochi e semplici passaggi, riducendo drasticamente i tempi di inattività in officina e migliorando la produttività.
Visita subito la nostra pagina ufficiale di 3DiTALY per esplorare nel dettaglio tutte le sue straordinarie funzionalità, guardare i casi studio e richiedere maggiori informazioni ai nostri tecnici sul software QuickSurface.
Il cuore della soluzione si è concretizzato all’interno di QuickSurface, che ha dimostrato la sua potenza elaborando file di grandi dimensioni e ottimizzandoli in modo efficiente per le fasi successive. Il processo di ricostruzione ha seguito un flusso di lavoro ben definito e strutturato per gestire la complessità dei dati. Inizialmente, si è proceduto con un accurato assemblaggio virtuale delle varie parti scansionate per ricreare la loro reale configurazione d’uso, permettendo così di validare gli allineamenti primitivi e individuare con assoluta precisione matematica l’entità delle deviazioni causate dall’usura nel tempo.
Successivamente, il team ha definito la struttura globale degli stampi per stabilizzare le geometrie principali utilizzando gli strumenti avanzati di QuickSurface Pro, come le sezioni e gli assistenti di schizzo. Questa fase fondamentale ha permesso di correggere le incongruenze macroscopiche e di ricostruire con estrema accuratezza i profili funzionali necessari per la corretta formatura del vetro. Attraverso la creazione di curve matematiche precise e superfici continue e fluide generate tramite operazioni di sweep e loft, i tecnici sono riusciti a correggere i profili spostati e ad affinare le aree dei nodi e delle tacche danneggiate, rendendole di nuovo simmetriche, coerenti e logiche, senza mai perdere di vista la funzione originaria del pezzo.
Infine, le nuove geometrie perfette e corrette sono state integrate all’interno dell’assieme completo dei tre stampi industriali per assicurarne la perfetta corrispondenza. L’utilizzo combinato di funzioni di ripetizione, operazioni booleane e, soprattutto, dello strumento di analisi delle deviazioni ha permesso di verificare costantemente e in tempo reale la precisione del lavoro rispetto alla mesh di scansione iniziale. Questo controllo rigoroso ha assicurato che tutti gli elementi si incastrassero correttamente tra loro all’interno delle tolleranze ammesse, portando alla creazione di un modello CAD finale matematicamente perfetto, adatto al restauro e pronto per essere riutilizzato immediatamente nella catena di produzione.
Sei coinvolto nella progettazione, produzione o metrologia e vuoi integrare QuickSurface nel tuo flusso di lavoro?
Compila il form qui sotto per ricevere una consulenza personalizzata e scoprire come prolungare la vita utile dei tuoi impianti con gli esperti di 3DiTALY!
Aspramente Studio s.r.l.s. - P.IVA: 12276371007